蒸汽养护△

走进施工现场，与传统作业截然不同：定制化搅拌系统与自动化蒸汽养护棚协同运作，通过信息化手段精准控制温度变化。“我们将钢丝制成细如发丝的钢纤维，按科学配比拌入混凝土，”项目总工程师王余廷介绍，“这使得仅4.5厘米厚的桥面调平层，抗压强度突破120兆帕，最高可达150兆帕，约为传统混凝土的3倍；抗弯拉强度超22兆帕，真正实现了‘高强’与‘高韧’的统一。”为攻克适配难题，技术团队历经十余轮试验。试验室主任高尚回忆：“最初钢纤维易结团、强度不达标。通过反复调整，最终在第17次试验中找到了兼顾性能与施工性的黄金配比。”

钢结构桥STC层 纵断面高及横坡的检查△

经严格验证，该STC材料抗弯拉强度是传统路面的4.5倍，抗氯离子渗透能力提升9倍以上，可保障关键结构在复杂环境中50年免大修。项目创新采用“工厂预拌+现场调控”模式：干料在工厂精确预混后定量封装，现场仅控制加水量，极大减少了环境干扰。配合蒸汽养护与自动温控，形成了从搅拌、浇筑到养护的完整闭环，彻底解决了现场应用的“最后一公里”难题。

应用此材料的枢纽套闸大桥桥面铺装层，从根本上改善了传统混凝土易开裂、耐久性差的痛点，并将维护周期从5年延长至10年以上，显著降低了全生命周期成本。施工效率也大幅跃升：现场浇筑效率达每小时9立方米，工期缩短40%；养护时间更从28天压缩至仅4天，有力保障了工程进度。

从沪苏通长江公铁大桥到深中通道，超高性能混凝土已成为重大工程的“标配”。双桥枢纽的实践，进一步将其应用场景从桥梁、隧道拓展至综合性交通枢纽，体现了以材料革新驱动工程迭代的行业趋势。

展望未来，项目团队将继续深耕高性能混凝土的研发与应用，以材料突破为核心，为构建更耐久、更高效的交通基础设施贡献创新力量。