记者：浦东机场四期扩建工程作为国家“十四五”规划重点工程、长三角世界级机场群工程和上海市重大工程，工程质量要求远高于常规项目。上海建工如何运用数字化技术提升质量管理效率？

严再春：质量管理的核心是“可追溯、可控制”，数字化技术正好解决了传统质量管理“资料散、难追溯、管控滞后”的问题，最典型的例子就是桩基管理。本项目有2万多根桩，每根桩都是隐蔽工程，以前要靠纸质资料记录施工参数，堆起来有好几米高，要查某一根桩的施工时间、混凝土强度，得翻半天档案，还容易出错。

现在我们采用“数字化基桩管理平台”，每根桩都有唯一的“电子身份证”。施工时，工人用手机APP记录测量定位、成孔深度、钢筋笼规格、混凝土浇筑量等参数，同时拍照片加水印上传，照片里能清晰看到施工时间、地点和操作人员。质量管理人员在平台上就能审核这些数据，有问题当场反馈整改；后续要查资料，输入桩号就能调出所有信息，比以前快了不止10倍。

更重要的是，数字化让施工人员的质量意识提高了。以前可能存在“应付检查”的情况，现在知道每一步都有记录、有照片，施工时会更注重细节。

除了基桩，我们还把数字化用在混凝土质量管控上。每辆混凝土搅拌车都有“电子料单”，车到现场后，施工员扫码就能核对混凝土强度、坍落度等参数，参数不符就不能浇筑，避免了“打错料”的风险。这么大体量的项目至今没出现过一次混凝土质量不达标，这在以前是很难做到的。

记者：除了数字化管理平台，还有其他的质量管理举措吗？

严再春：我们还在项目上提出了“样板首建制”，即先做样板、再全面铺开，而智能技术让这个过程更精准、更高效。

超大项目最容易出现的问题就是各区域施工标准不一，比如清水混凝土施工，不同班组的操作手法不同，可能导致表面平整度、色泽差异大。“样板首建制” 就是要解决这个问题。

我们的流程分三步：第一步是“场外实验”，比如引入新的抹光机器人时，先在场外搭建一个100平方米的实验区，测试机器人的作业参数，比如行走速度、抹光力度等，记录下最优方案；第二步是“现场样板段”，在施工现场选一个典型区域，按场外实验的参数施工，同时利用BIM模型模拟施工过程，确保样板段的质量、进度符合要求；第三步是“统一标准”，样板段验收合格后，组织所有施工班组培训，把机器人操作手册、施工工艺要点、验收标准都明确下来，甚至会拍教学视频，让每个工人都知道“该怎么干、干到什么标准”。

对超大项目来说，“样板首建制”+ 数字化技术，相当于给质量管理装了“双保险”——样板段定标准，数字化平台监控全过程，确保每个区域、每个班组都按统一标准施工。

未来质量管理的升级方向，我觉得是“全生命周期数字化”。从设计阶段就介入，比如用BIM模型模拟施工过程，提前发现设计中的质量隐患。所有的数据在运维阶段还能继续利用，比如T3航站楼建成后，可以利用施工管理平台记录的每根柱子、每块楼板的建设情况，在出现问题时能快速定位找原因；又如电梯井的混凝土强度，施工时记录的参数能同步到运维平台，未来电梯升级需要知道结构承重时，直接调取数据参考。

简单说，就是让工程质量“从设计到施工再到运维”都有数字化记录，既保证施工阶段的精品工程，也为后续运维提供数据支撑，真正实现“全生命周期的质量可控”。